塑料托盤注塑工藝及生產流程

注塑成型工藝
注塑成型：是將已加熱融化的材料噴射注入到模具內，經由冷卻與固化后得到成形品的方法。
一、注塑成型按以下順序執行：

1、合模 2、射出 3、保壓 4、冷卻 5、開模 6、取出產品

二、注塑成型機

注塑成型機可區分為合模裝置與注射裝置。

合模裝置是開閉模具以執行脫模作業，而且也有如圖所示的肘桿方式，以及利用油壓缸直接開閉模具的直壓方式。注射裝置是將樹脂予以加熱融化後再射入模具內此時，要旋轉螺桿，并如圖所示讓投入到料斗的樹脂停留在螺桿前端，經過相當于所需樹脂量的行程儲藏後再進行射出。當樹脂在模具內流動時，則控制螺桿的移動速度并在填充樹脂後用壓力（保壓力）進行控制。當達到一定的螺桿位置或一定射出壓力時則從速度控制切換成壓力控制。

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三、注塑模具
模具是指：為了將材料樹脂做成某種形狀，而用來承接射出注入樹脂的金屬制型雖然沒有圖示詳細記載，但實際上有幾個空孔，并用溫水、油、加熱器等進行溫度管理。  已溶解的材料是從澆口進入模具內再經由流道與流道口填充到模槽內。接下來則經由冷卻工程與開模成型機脫模桿上的模具脫模板，推頂出成形品。

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四、注塑成型產品
    成形品是由流入融化樹脂的澆口、導入模槽的流道與產品部份所構成。由于一次的成形作業只能作出一個產品，因此效率不高。若能利用流道連結數個模槽，就可同時成形數個產品。此時，當各模槽的流道長度不同時，就無法同時填充樹脂，而且大部分的模槽尺寸、外觀、物性皆不同，因此通常都會將流道設計成相同長度。

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